數（shù）控車如何對刀

對（duì）刀就是在（zài）數（shù）控機床的機床坐標係中建（jiàn）立工件坐標係，並使（shǐ）工件坐標係原點與編程（chéng）原（yuán）點重合的操作過程。通過試切或非接觸方法（fǎ）測量出機床坐（zuò）標係中的刀尖編（biān）程點距加工原（yuán）點X和Z方向（xiàng）的距離，並把數值設置到機床參數中，通過程序調用，建立工件坐（zuò）標係，程序中基點的絕對坐標值就是以建立（lì）的工件坐標係的原點為原點的，加工出（chū）零件的輪（lún）廓。

1、G92設定工件坐標係 

1）選擇（zé）起刀點。起（qǐ）刀點的位置應選在工件之外，如果起刀點設在距離右端麵中心X向50mm，Z向50mm處，則起刀點在機（jī）床坐標係中的的（de）位置X=X1-D+100.0(直徑編程)，Z=Z1+50.0； 

2）調整刀具到起（qǐ）到點。用G92設（shè）定的工件坐標係執行（háng）程序前必須將刀具（jù）調（diào）至起到點位置，方（fāng）法如下：先（xiān）在手動狀態下移動刀具到接近（jìn）起刀點位置，再用手輪通過調節倍率達到精確位置； 

3）用外圓車（chē）刀先試車一外圓，測量外圓直徑後（hòu），把（bǎ）刀具沿Z軸正（zhèng）方向退出，主軸停轉。記下（xià）此時刀具的在機床坐標係中的絕對坐標值X1，同時測（cè）量外圓直徑D。 

4）切端麵（miàn）到中（zhōng）心，X不（bú）動，沿Z向退出，記下此時刀具在機床坐標係中（zhōng）的絕對坐標值Z1； 

5）這時程序開頭必須是：G92 X100.0 Z50.0 

（1）在執行此指令（lìng）之前必須先進行對刀，通過（guò）調整機床，將刀尖放在程序所（suǒ）要求的起刀點位置上；（2）執行G92指令不會使機床產生任何移動（dòng），隻是讓係統內部用新的坐（zuò）標值取（qǔ）代舊（jiù）的坐標值，從（cóng）而建立新的坐標係。 

當用試切法對刀時，對刀誤（wù）差主要來源於試切（qiē）工件之後的測量誤差和（hé）操作過程中目測產生的誤差。減小對刀誤差的主（zhǔ）要措施有：態度要嚴謹，操作要仔細，讀數要準確；加工時考慮機床重複定位精度對對刀精度的影（yǐng）響（xiǎng）以（yǐ）及刀位（wèi）點的安裝（zhuāng）高度對對（duì）刀（dāo）精（jīng）度的影響（xiǎng）；對刀後還（hái）要根據刀具所加工零件的實際尺寸和編程尺寸之間（jiān）的誤差（chà）來修正刀具補償值。 

數控車床有多種控製係統，對刀方式有手動對刀、機外對刀儀對刀和自動（dòng）對刀等。手動對刀（dāo）采用“試切-測量-調整”的（de）模（mó）式，簡單經（jīng）濟，占用（yòng）機床時間較長，誤差較大。使用對刀儀可以（yǐ）自動計算各把（bǎ）刀的刀長與標準刀的差值，並將其存入係統中，在加工另外的零件的時候就隻需要對標準刀，大大節約了工作輔（fǔ）助時（shí）間，並且使用對刀儀對刀可免去測量時產生的誤差，大大提高了對刀精度（dù）。自動對刀則是通過刀尖檢測係（xì）統實現的，刀（dāo）尖以設定的速度向接觸式傳感器接近，當刀尖與傳感器接觸並發出信號時（shí），數控係統立即記下（xià）該瞬間的（de）坐標值（zhí），並自動修正（zhèng）刀具補償（cháng）值（zhí）。機外對刀儀對刀和自動對刀雖然輸入參數的原理與手動對刀相似，但測量的（de）原理與方式各不相同，自動化程度高，提高了（le）工作效率。 

每一種對刀方法都有其自身的優缺點，操作者可以根據自己的實際需要，靈活運用，這樣會使整個對刀工作即簡單，又能保證加工質量（liàng），還大大節省輔助時間，有效地提高生產效率。 

2、測量、輸入刀具偏移量（liàng）方式 

1）用所選刀具切削端麵，Z向對刀。手動操作模式下，刀具切削工件端麵至（zhì）中心。然後Z方向保持不動（dòng），刀具沿X方向退出（chū）。進入形狀補償參數設定界麵，將（jiāng）光標移到刀具補償Z坐（zuò）標相應的位（wèi）置，輸入（rù）Z0，按[測量]軟（ruǎn）鍵，對（duì）應（yīng）的刀具偏移量自動輸入，對刀完成。此種方法是把（bǎ）加工原點（diǎn）設在工件右端麵的圓心上（shàng），是一般軸類零件（jiàn）常用的方法。如果是左右對稱零件，需把加工原點設在工件（jiàn）的對稱中心，則輸入Zβ，β為零件軸向長度的一半。 

2）用所選刀具試（shì）切工件外圓，X向對刀。手動操作模式（shì）下，試（shì）切外（wài）圓，X方向保持不動，刀具沿Z軸（zhóu）方向退出，用遊標卡尺（chǐ）測量切出外圓的直徑值α，點擊“OFFSETSETING”鍵進入形狀補（bǔ）償參數設定界麵，光標移至刀補X位置，輸入Xα，點軟鍵[測量]，數控係統自動計算出（chū）當前刀尖在機床坐標係中X方向的坐標，X方向（xiàng）完成對（duì）刀（dāo）

然後根據刀（dāo）具的幾何尺寸和安裝位置輸入刀（dāo）尖圓弧半徑R和刀位號T的值（zhí），例如：一號刀，刀尖圓弧半徑R=0.8mm，將（jiāng）光標（biāo）移至R下（xià）方1號刀對應的位置，鍵入0.8，在T對應位置輸入刀位號，按“INPUT”輸入，即（jí）可用來加工

3、工件調頭（tóu）後的Z向對刀 

工件調頭後的加工必須保證零件加工（gōng）後的總體長度，因此必須進行二次對刀，X向同前麵對（duì）刀方式相同，Z向對刀（dāo）步驟如下：

切（qiē）削工件（jiàn）端（duān）麵至中心，Z方向保持不動，按X正向按鈕，刀具退（tuì）出。測量工件毛坯Z向總長度（dù）記為Z1，工件要求總長度為Z，長（zhǎng）度（dù）差（chà）為∆=Z1-Z，執行程序之前必須先要把O點（diǎn）設置為加工原點，進入形狀（zhuàng）補償參數設（shè）定（dìng）界麵，將光標移到Z坐標（biāo）位置，輸入Z∆，（即為刀尖當前位置在新建工件坐標中的（de）Z坐標值），按（àn）[測量]軟鍵（jiàn），對應的刀具偏移量自（zì）動輸入